目前，國內(nèi)外常用的煙氣脫硫方法按其工藝大致可分為三類：濕式拋棄工藝、濕式回收工藝和干式工藝。其中變頻器在設備中的應用為節(jié)約能源做出了巨大貢獻。

干式脫硫

干式煙氣脫硫工藝

       該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點：投資費用較低；脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時經(jīng)濟性差；飛灰與脫硫產(chǎn)物相混可能影響綜合利用；對干燥過程控制要求很高。

噴霧脫硫

噴霧干式煙氣脫硫工藝

       噴霧干式煙氣脫硫(簡稱干法FGD)，由美 國JOY公司和丹 麥NiroAtomier公司共同開發(fā)的脫硫工藝，70年代中期得到發(fā)展，并在電力工業(yè)迅速推廣應用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧干燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應后生成一種干燥的固體反應物，連同飛灰一起被除塵器收集。我國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經(jīng)驗，為在200～300MW機組上采用旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數(shù)的設計提供了依據(jù)。

煤灰脫硫

粉煤灰干式煙氣脫硫技術

       日 本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的干式煙氣脫硫技術，到1988年底完成工業(yè)實用化試驗，1991年初投運了首臺粉煤灰干式脫硫設備，處理煙氣量644000Nm/h。其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩(wěn)定，達到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設備總費用比濕式法脫硫低1/4；煤灰脫硫劑可以復用；沒有漿料，維護容易，設備系統(tǒng)簡單可靠。

濕法脫硫

FGD工藝

       世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應塔中對煙氣進行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經(jīng)過不斷地改進和完善后，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高(90%～98%)，機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產(chǎn)品易回收等優(yōu)點。

       據(jù)美 國環(huán)保局(EPA)的統(tǒng)計資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，兩法共占87%；雙堿法占4.1%，碳酸鈉法占3.1%。在中 國的火電廠、鋼廠，90%以上采用濕式石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。但是在中 國臺灣、日 本等脫硫處理較早的國家和地區(qū)，基本采用鎂法脫硫，占到95%以上。

其主要優(yōu)點是脫硫效率高，同步運行率高，且其吸收劑的資源豐富，副產(chǎn)品可吸收，商業(yè)價值高。目前，鎂法脫硫在日 本等煙氣控制嚴格的地區(qū)應用較多，尤其進行脫硫開發(fā)的日 本地區(qū)有100多例應用，臺灣電站有95%以上是用的鎂法。對硫煤要求不高，適應性好。無論是高硫煤還是低硫煤都有很好的脫出率，可達到98%以上。

       鎂法脫硫主要的問題是吸收劑單價較高，副產(chǎn)品設備復雜。但是優(yōu)點是高脫除率，高運行率，副產(chǎn)品經(jīng)濟效益好等。

       濕法FGD工藝較為成熟的還有：海水法；氫氧化鈉法；美 國DavyMckee公司W(wǎng)ellman-LordFGD工藝；氨法等。

       在濕法工藝中，煙氣的再熱問題直接影響整個FGD工藝的投資。因為經(jīng)過濕法工藝脫硫后的煙氣一般溫度較低(45℃），大都在露點以下，若不經(jīng)過再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統(tǒng)。目前，應用較多的是技術上成熟的新生(回轉(zhuǎn))式煙氣熱交換器(GGH)。

       GGH價格較貴，占整個FGD工藝投資的比例較高。近年來，日 本三菱公司開發(fā)出一種可省去無泄漏型的GGH，較好地解決了煙氣泄漏問題，但價格仍然較高。前德 國SHU公司開發(fā)出一種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內(nèi)，利用電廠循環(huán)水余熱來加熱煙氣，運行情況良好，是一種十分有前途的方法。